石墨銑刀通過對金剛石涂層鉆頭的結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化即改變刀具刃口形狀和膜的厚度，或者通過提高金剛石涂層的韌性來提高附著力，通過測試，發(fā)現(xiàn)其金剛石涂層鉆頭對硅鋁合金具有好的加工效率。

   由于金剛石在高溫下加工鐵系材料和耐熱材料(鈦合金)會被氧化而降低其切割效率和應(yīng)用領(lǐng)域，通過對涂層結(jié)構(gòu)進行改進，首先在鉆頭上進行摻硼金剛石膜的沉積，然后再利用PVD法鍍一層金屬互化物，在保證金剛石加工強度的前提下，有效的提高了刀具的抗氧化性能，延長了石墨銑刀的壽命和應(yīng)用領(lǐng)域。

   由于石墨材料的高磨蝕性、脆性、石墨切屑形成的斷續(xù)性的影響，在石墨加工過程中，刀具表面在交變切削應(yīng)力和切削沖擊的作用下，易發(fā)生早期破損、快速磨損甚至破損失效，因此石墨銑刀要求具有較高的耐磨粒磨損性和抗沖擊性。此時采用超硬金剛石刀具，可有效解決到刀具快速磨損，效率低的問題。 

   石墨銑刀鋒利耐磨，超高硬度和超耐磨性，不易斷刀，減少換刀次數(shù)，提率；刃口優(yōu)化，高速切削鋒刃設(shè)計，有效減小切削阻力，效率更高；高速加工，允許切削速度比硬質(zhì)合金刀具高2-3倍，能夠滿足加工中心大批量、率、高精度的加工要求。石墨銑刀采用全新的涂層工藝，先進的涂層后處理技術(shù)，使其與基體結(jié)合更緊密，耐磨性能，抗氧化性能和潤滑性能優(yōu)異，摩擦力更低，加工表面質(zhì)量更優(yōu)。

   石墨銑刀的選擇：

　  1、首先，在選擇一把銑刀時，要考慮它的齒數(shù)。例如直徑為100mm的粗齒銑刀只有6個齒，而直徑為100mm的密齒銑刀卻可有8個齒。齒距的大小將決定銑削時同時參與切削的刀齒數(shù)目，影響到切削的平穩(wěn)性和對機床切率的要求。每個銑刀生產(chǎn)廠家都有它自己的粗齒、密齒面銑刀系列。

　　2、粗齒銑刀多用于粗加工，因為它有較大的容屑槽。如果容屑槽不夠大，將會造成卷屑困難或切屑與刀體、工件摩擦加劇。在同樣進給速度下，粗齒銑刀每齒切削負荷較密齒銑刀要大。

　　3、精銑時切削深度較淺，一般為0.25～0.64mm，每齒的切削負荷小(約0.05～0.15mm)，所需功率不大，可以選擇密齒銑刀，而且可以選用較大的進給量。由于精銑中金屬切除率總是有限，密齒銑刀容屑槽小些也無妨。

　　4、對于錐孔規(guī)格較大、剛性較好的主軸，也可以用密齒銑刀進行粗銑。由于密齒銑刀同時有較多的齒參與切削，當用較大切削深度(1.27～5mm)時，要注意機床功率和剛性是否足夠，石墨銑刀容屑槽是否夠大。排屑情況需要試驗驗證，如果排屑有問題，應(yīng)及時調(diào)整切削用量。